Das Bohren ist eine der gängigsten Bearbeitungsschritte und eröffnet Herstellern eine Vielzahl von Optionen. Je nach Bohrungsdurchmesser und Oberflächenbearbeitungstoleranz kann sich ein Werksbetrieb für Bohren, Fräsen, Funkenerodieren oder eine Kombination dieser CNC-Bearbeitungsverfahren entscheiden und qualitativ hochwertige Ergebnisse erzielen. Beispielsweise könnte die von einem 0,5-Zoll-Bohrer erzeugte Bohrung im Toleranzbereich von ±0,002 Zoll liegen oder eine Übergröße von bis zu 0,006 Zoll erreichen, aber eine nachfolgende Reibbearbeitung kann eine verbesserte Oberflächengüte und einen Bohrungsdurchmesser innerhalb ±0,0002 Zoll erzeugen. Durch Reiben oder Ausbohren gefräster Öffnungen können ähnliche Ergebnisse erzielt werden, während die Funkenerosion noch präziser ist und einen Bohrungsdurchmesser innerhalb ±0,0005 Zoll erzeugt.
Es gibt jedoch gute Gründe, sich bei Anwendungen, die höchste Anforderungen an Oberflächengüte und Präzision stellen, für das Honen zu entscheiden. Nach Ansicht von Sunnen, einem Hersteller von Honanlagen, der die Informationen für diesen Artikel zur Verfügung gestellt hat, erfordern Bohrungen, die durch Funkenerodieren erzeugt wurden, in der Regel eine Nachbearbeitung, um die Oberflächen zu glätten. Der Prozess ist auch insgesamt relativ langsam. Optimierte Fräsverfahren mit anschließendem Aufbohren oder Reiben können zwar hochwertige, aber nicht immer konsistente Ergebnisse liefern. Durch Honen werden alle drei Ziele erreicht: Das heißt, der Prozess erreicht konstante und zuverlässige Bohrungsdurchmesser, die in einem Toleranzbereich von ±0,0002 Zoll oder darunter liegen, während gleichzeitig eine hohe Oberflächengüte erzielt wird.